近年来，随着产业政策的引导和环保意识的提升及观念的转变，皮革行业已经走过了粗放发展的时代。特别是在应对国际金融危机过程中，皮革行业积极推进节能减排工作，推进产业结构调整和技术进步，实现行业平稳较快发展。

　　进入“十一五”以来，国家相关部门出台了一系列的节能减排政策、标准和规范，加大对污染治理、落后产能和落后技术的监管整治力度，关闭了大量的小制革、小作坊。据不完全统计，从“十一五”开始到现在，我国皮革行业已经淘汰落后产能2000万标准张以上，在制革和毛皮企业中加速淘汰使用偶氮染料、甲醛、溶剂型涂饰材料等落后技术工艺方面效果明显。

　　随着环保意识的提升，观念的转变以及清洁化生产技术的应用和产业化探索，皮革业在清洁化生产上取得了两大突破。一是清洁化生产技术得到了行业的普遍重视，行业中企业普遍加大了对清洁化生产技术及配套皮革机械设备和化工材料的投入。二是清洁化生产技术创新和产业化应用取得显著成效。目前，包括保毛脱毛及无灰浸灰技术、浸灰和铬鞣废水循环利用技术、中水循环利用技术等一些具有创新性的项目投入产业化，赢得了经济和环保的双效益。

　　清洁化生产技术在制革行业的节水减排方面起到越来越大的作用。目前，牛皮制革耗水量平均水平为50-55吨水/吨生皮，采用节水生产技术，可以实现节水30%以上。制革企业应用保毛脱毛、废灰液和废铬液循环利用技术，COD与悬浮物产生量减少40%以上，减排效果明显。

　　同时，皮革行业提出采用集中生产、集中治污模式，培育制革集中治污特色区域，打造符合循环经济大工业化制革。近年来，中国轻工业联合会、中国皮革协会积极开展工作，扶持了河北辛集和浙江海宁等一批制革集中生产的特色区域，取得了很好的成效。以河北辛集为例，河北辛集现已形成企业初级治理、园区专业治理、城市污水处理厂综合治理的三级治污体系。近两年来，通过在全市范围内强制推广废铬液、废灰液循环利用技术及采用节水转鼓，使制革耗水节约三分之一，制革污泥减少80%，废铬液、废灰液排放量减少70%。

　　目前，在中国皮革协会的推动下，已有30多家制革企业获得“真皮标志生态皮革”的资格，其产品满足了消费者绿色消费需求，赢得了市场的认可，达到了环境效应和经济效应的双赢，在节能减排和生态环保方面起到了示范效应。据统计，目前生态皮革企业生产的成品革产量已占全国制革总产量的12.5%。